2021年上半年，加工原油400.43萬噸，同比增加41%，實現(xiàn)盈利6.51億元；綜合商品率同比提高1.08%，加工損失率和綜合損失率創(chuàng)歷史同期最低水平；綜合能耗為63.44千克標油/噸，同比降低5.48千克標油/噸；單因耗能為7.50千克標油/噸·因數(shù)，同比降低0.41千克標油/噸·因數(shù)；噸油耗水為0.47噸，同比降低0.03噸。
這份成績單，出自我國最早的煉油廠、已運行近60年的中國石油大慶石化公司煉油廠（簡稱大慶石化煉油廠）。
大慶石化煉油廠前身由1962年破土動工的黑龍江煉油廠、1963年建成投產(chǎn)的大慶龍鳳煉油廠組成，現(xiàn)歸屬中國石油大慶石化公司。與眼下動輒一兩千噸級的新型煉化一體化項目相比，歷經(jīng)滄桑的大慶石化煉油廠顯然不具優(yōu)勢。但這家企業(yè)是如何求變的？
躋身千萬噸級煉油
從1962年4月破土動工，到上世紀60年代末，大慶石化煉油廠加工能力由100萬噸/年提高到500萬噸/年。從上世紀90年代至21世紀初，通過改擴建，該廠原油加工能力達650萬噸/年，乙烯產(chǎn)能達60萬噸/年。2012年6月，該廠120萬噸/年乙烯改擴建工程全面建成。同年10月，該廠600萬噸/年常減壓新裝置建成投產(chǎn)。
到了650萬噸/年加工能力后，大慶石化煉油廠又瞄準了新規(guī)模。2018年3月19日，國家發(fā)改委將大慶石化煉油結(jié)構(gòu)調(diào)整轉(zhuǎn)型升級項目列入國家《石化產(chǎn)業(yè)規(guī)劃布局方案》，并于當年7月7日開工建設(shè)。2020年10月，煉油轉(zhuǎn)型升級項目核心裝置200萬噸/年催化裂化裝置率先一次成功開車。緊接著，350萬噸/年常減壓裝置產(chǎn)品指標全部合格并外送。改造后的常減壓裝置采用俄羅斯原油。由此，大慶石化煉油廠原油一次加工能力躋身千萬噸級。
大慶石化煉油廠廠長崔俊峰表示，千萬噸煉油全面投產(chǎn)的意義重大。原來原油單一、裝置單一�，F(xiàn)在產(chǎn)品豐富了，可生產(chǎn)甲苯和二甲苯等芳烴產(chǎn)品，汽油牌號也可調(diào)和至95號和98號。成本降低、產(chǎn)品豐富、質(zhì)量提高，市場競爭能力大大增強。同時，可助力大慶石化的化工生產(chǎn)。隨著化工料產(chǎn)出增大，不僅大慶石化系統(tǒng)內(nèi)互供實現(xiàn)了數(shù)量級飛躍，還支持地方化工產(chǎn)業(yè)鏈、中石油內(nèi)部互供。原來只向煉油廠乙烯裝置供裂解料，現(xiàn)在甲苯供中石油內(nèi)部企業(yè)深加工，二甲苯和碳四供給地方化工產(chǎn)業(yè)鏈。物料大都用管道運輸，條件便利�！叭绻覀兊募妆�、二甲苯也鋪設(shè)管道，會有幾十條管道與不同客戶連接，合作穩(wěn)固性會更強，就不怕生存不下去了�！贝蘅》逡猹q未盡地說。
榨盡每一種資源
躋身千萬噸級后，大慶石化煉油廠二次加工能力大大提高，加工量可以靈活調(diào)整以適應市場需求。計劃科科長王湛介紹，在產(chǎn)品結(jié)構(gòu)方面，控制成品油產(chǎn)量，多產(chǎn)化工原料和低碳烯烴。在提高乙烯裂解原料產(chǎn)量的同時，逐步實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)輕質(zhì)化，從基礎(chǔ)能源型向能源材料型轉(zhuǎn)型。
崔俊峰說：“每次價格調(diào)整我們都進行核算。比如渣油是去催化裝置還是去焦化裝置？蠟油是去催化裝置還是進加氫裂化裝置？要進哪套裝置以發(fā)揮最大效益為準。每個月我們都根據(jù)各個產(chǎn)品的價格去測算，哪個路線要提高負荷、哪個路線該降低負荷�！�
140萬噸/年重油催化裂化裝置每年可產(chǎn)出丙烯8萬多噸。其中，丙烯、乙炔、氧含量等均滿足優(yōu)等品指標，但一氧化碳、二氧化碳含量不合格。這成為丙烯產(chǎn)品質(zhì)量的短板。催化裂化車間副主任郭彥臣認為，要降低液態(tài)烴及丙烯產(chǎn)品中的一氧化碳、二氧化碳含量，一方面要從來源上限制，另一方面要找到合適去處。該車間通過摸索將催化裝置反應器反吹介質(zhì)由凈化空氣改為氮氣，提高了脫乙烷塔的整體操作溫度；將干氣脫硫的胺液與液化氣脫硫的胺液系統(tǒng)分開，提高解吸塔底溫度及吸收解吸系統(tǒng)壓力，分離精度提高�！芭c其他煉化企業(yè)的運行數(shù)據(jù)比較可以看到，提高解吸塔底溫度即提高解吸強度，達到過解吸狀態(tài)可使液態(tài)烴中的二氧化碳、一氧化碳和硫化氫等變成氣相進入干氣中。通過降低液態(tài)烴中的二氧化碳、一氧化碳和硫化氫總量，就可以降低丙烯產(chǎn)品中的含量�！惫鶑┏颊f。從2020年11月至2021年3月，該裝置丙烯產(chǎn)品一氧化碳、二氧化碳含量優(yōu)等品率由0提高至100%。
今年以來，大慶石化煉油廠動員員工們開源節(jié)流，爭取烴類物流的充分利用。
丙烯汽車裝車時，氣相丙烯返回低壓瓦斯管網(wǎng)燒掉損失很大。重油催化一車間和輸轉(zhuǎn)聯(lián)合車間在副總工程師張國靜的帶領(lǐng)下，將氣相丙烯引入三催化裝置分餾塔頂氣液平衡罐，每車可回收氣相丙烯0.6噸左右。與進入低壓瓦斯管網(wǎng)相比，回收1噸丙烯可增收4000元，預計全年可增效近200萬元。
2月份，芳烴產(chǎn)品價格大幅上漲。攻關(guān)小組積極聯(lián)系設(shè)計院和專利商核算操作參數(shù)，與兄弟單位探討優(yōu)化連續(xù)重整裝置芳烴加工路線，成功將進料中非芳烴含量從0.9%降至0.25%以下，達到了國標Ⅰ號指標甲苯含量大于99.9%的要求。
在石蠟、石油焦市場價格上漲時，攻關(guān)小組和相關(guān)車間積極調(diào)整常減壓裝置封油，降低兩套催化裂化裝置摻渣比，使原油資源向創(chuàng)效更高的裝置傾斜，上半年生產(chǎn)的12.72萬噸石蠟和10.09萬噸石油焦實現(xiàn)即產(chǎn)即銷。
計劃科科長王湛介紹，經(jīng)測算，3月份甲基叔丁基醚裝置和烷基化裝置效益好于液化氣出廠。于是馬上調(diào)整排產(chǎn)計劃，提高甲基叔丁基醚裝置負荷，調(diào)整甲基叔丁基醚配套烷基化裝置負荷。上半年，煉油廠組織出廠甲基叔丁基醚2.16萬噸。
廠里對石腦油資源進行了全面的原料烴分子質(zhì)量組成分析，發(fā)現(xiàn)直餾石腦油和柴油脫硫石腦油烷烴含量高、芳烴含量低，適合作為乙烯料。經(jīng)過優(yōu)化后，上半年有10.12萬噸直餾石腦油和柴油脫硫石腦油用于乙烯裂解原料。加氫精制石腦油烷烴含量較低、芳烴含量較高，是優(yōu)質(zhì)的重整原料。優(yōu)化后，上半年改進加氫精制石腦油連續(xù)重整裝置，置換出7.79萬噸直餾石腦油用作乙烯裂解原料。
千方百計壯“化尾”
崔俊峰說：“我們廠投產(chǎn)近60年，只有管理不斷迭代更新、技術(shù)日益創(chuàng)新，我們才會永保活力�！�
動力站車間的6號和7號鍋爐均為水煤漿鍋爐，2003年底建成，主要在冬季運行，每年都會消耗水煤漿約9萬噸，燃料成本約為12200萬元。2019年，大慶石化公司提出利用舊有渣油管線以乙烯焦油替換水煤漿燃料，除了送至動力站車間作燃料，還送至焦化車間做原料。2020年，水煤漿鍋爐改造燒裂解焦油項目和乙烯焦油延遲焦化裝置回收利用項目同時展開。
鍋爐燃燒器改造試運過程中發(fā)現(xiàn)，爐內(nèi)燃燒器周圍爐管和燃燒器邊緣出現(xiàn)了嚴重結(jié)焦問題，給安全平穩(wěn)生產(chǎn)帶來巨大隱患。技術(shù)人員、崗位人員與機動科、燃燒器廠家共同進行專項分析，最終判斷結(jié)焦的根本原因在于噴油霧化角過大，燃油噴出后，部分油滴與鍋爐內(nèi)部爐管接觸，導致形成焦塊。結(jié)焦原因確定后，車間立即組織優(yōu)化試驗，霧化角度由原設(shè)計90度改為70度。燃燒器運行無明顯結(jié)焦，鍋爐負荷能夠正常提高至額定負荷。目前，動力站車間已完成兩臺水煤漿鍋爐改造。從去年10月至今，投用的7號鍋爐連續(xù)運行225天，不僅刷新了自身長周期紀錄，并且一個冬季降低運行成本4000余萬元。
同期進行的乙烯焦油延遲焦化裝置回收利用項目改造發(fā)現(xiàn)，由于乙烯焦油屬重質(zhì)油，膠質(zhì)和瀝青質(zhì)含量高，且焦化摻煉乙烯焦油后會破壞原有原料體系平衡，使得瀝青質(zhì)聚沉更嚴重，影響到裝置的長周期平穩(wěn)生產(chǎn)。今年3～5月，焦化裝置界區(qū)至裝置內(nèi)原料罐處新增鋪設(shè)裂解焦油管線約300米，增加焦油注劑系統(tǒng)，利用閑置設(shè)備退溶劑罐，新增2臺注劑泵及相應配套管線作為高溫抑焦劑的注入設(shè)施。這一成功改造，有效緩解了焦油產(chǎn)能過剩問題。與對外委托處理相比，焦油摻煉不但節(jié)省了加工成本，還轉(zhuǎn)化為價值較高的組分產(chǎn)品，帶來了良好的效益。焦化車間主任張兵頗為得意地說：“使用高溫抑焦劑，這在國內(nèi)屬于首次呢！”
余油分離裝置原設(shè)計加工能力為8.5萬噸/年，1987年建成投產(chǎn)。主要原料是重整裝置的副產(chǎn)品抽余油，主要產(chǎn)品是正己烷、6號溶劑油。2010年改為生產(chǎn)混合碳六，2017年停工。2020年末，大慶石化煉油廠從煉化一體化角度出發(fā)，重新投用閑置多年的余油分離裝置，生產(chǎn)混合碳六產(chǎn)品。自2020年11月開始，歷經(jīng)117天檢修，余油分離裝置復工復產(chǎn)，目前每天可生產(chǎn)混合碳六產(chǎn)品12噸左右，全部供給大慶石化化工三廠和塑料廠。
“該套裝置自2017年停工一直閑置，腐蝕嚴重，設(shè)備、管道均已超過設(shè)計壽命。由于時間緊迫，檢修必須在冬季進行；加上操作人員分流，缺乏有經(jīng)驗的操作人員，在檢修中設(shè)備管線凍凝、腐蝕，安全環(huán)保設(shè)施缺失等問題和困難暴露出來；開工中各種難題也接踵而至�！贝呋卣囬g主任王冠勇介紹說，他們的技改方案是，余油分離裝置設(shè)計工況按原半再生重整設(shè)計，由于原設(shè)計所產(chǎn)抽余油烯烴含量在1%，而新重整連續(xù)裝置抽余油烯烴高達6%。原料變化如此之大，反應系統(tǒng)及分餾系統(tǒng)操作方案必須重新摸索。“催化劑氫氣還原提溫也是一大困難。按廠家要求，催化劑還原溫度為170攝氏度、還原時間為72小時，但在實際操作過程中出現(xiàn)催化劑床層升溫困難的情況。為了提高熱載體溫度、提高氫氣循環(huán)量和還原壓力等，我們聯(lián)系廠家重新核算反應器設(shè)計溫度，按要求完成了催化劑還原工作。此外，還解決了部分儀表不適應新工況、抽余油含水等問題�！蓖豕谟卤硎荆乱徊剿麄儗⒗^續(xù)挖掘裝置潛力。
通過各種技改，連續(xù)重整裝置投產(chǎn)后不斷壯大“化尾”資源，置換出7.79萬噸直餾石腦油用作乙烯裂解原料，今年上半年增收2055萬元。經(jīng)計劃科效益核算后，將連續(xù)重整裝置負荷控制在63%左右，增供化工區(qū)石腦油14萬噸，上半年又增效3466萬元。
一組數(shù)據(jù)反映了壯大“化尾”資源的效果：僅2021年上半年，該廠解決生產(chǎn)難題32個，采納跟蹤提質(zhì)增效項目145項，增效1.73億元。