6月17日南京敦先化工科技有限公司開發(fā)的新型節(jié)能深度轉化可控移熱變換工藝已通過中國石油和化學工業(yè)聯(lián)合會組織的科技成果鑒定，被認定為達到國際先進水平。

該成果實現(xiàn)了傳統(tǒng)變換工藝第七次技術提升，大幅縮短了流程，減少了設備臺數(shù)、工程投資、裝置運行成本和露點腐蝕，特別適用于高一氧化碳、高汽/氣比水煤氣的苛刻工況，不僅適合傳統(tǒng)煤化工變換裝置節(jié)能改造，更適用于煤制油、煤制天然氣、煤制氫等現(xiàn)代煤化工領域。據(jù)測算，新工藝可使現(xiàn)代大型煤化工變換工段的投資降低30%以上，運行周期延長3倍。

據(jù)敦先公司總經理王慶新介紹，變換反應是一個強放熱反應，初期主要受動力學控制、末期主要受熱力學控制，為保證變換反應速率及催化劑的使用安全，必須及時將變換反應熱移出催化劑床層。傳統(tǒng)的變換工藝均采用多段絕熱+多段冷激或間接換熱的方式移去反應熱，存在諸多問題，無法滿足現(xiàn)代煤化工需求。特別是當CO>30%時，絕熱反應器就要分段更多，因此系統(tǒng)流程長、設備多、投資大、操作難度也較大，同時極易發(fā)生超溫甚至燒毀催化劑。而且分為多段反應后，變換熱能回收分散，利用率也降低。

可控移熱變換工藝適用于CO含量>30%的工況。該工藝巧妙利用了水相變時要大量吸熱的特點，在變換反應器內置多組水管束，既實現(xiàn)了及時移走變換反應熱的目的，又可集中變換反應、集中回收變換反應熱，副產高品位蒸汽，且操作簡便，有效解決了催化劑床層易超溫的問題，是一個節(jié)能、增效、投資省的節(jié)能新工藝。

同時，可控移熱變換工藝還使變換工段的操作更簡捷方便，即只需控制汽包內的蒸汽壓力即可控制變換爐內的反應溫度，控制蒸汽加入量即可控制變換爐出口的CO含量，從而使變換工段運行更穩(wěn)定、可靠，特別適合于現(xiàn)代大型煤化工的建設需要，可降低其變換工段投資30%以上。

據(jù)了解，安徽昊源化工集團有限公司36·60項目二期工程采用了新型節(jié)能深度轉化可控移熱變換工藝。該裝置5月25日8時至28日8時，通過了中國石油和化學工業(yè)聯(lián)合會組織專家組對該裝置進行的72小時連續(xù)運行考核。

考核結果顯示，裝置合成氨平均日產量632.64噸，生產負荷為105.4%，各項指標均達到或優(yōu)于設計的預期指標。可控移熱變換反應器設計科學、合理，有效保證了催化劑的使用安全，不會出現(xiàn)過熱現(xiàn)象，使催化劑處于最佳運行工況區(qū)間，利用率高，有利于延長催化劑的使用壽命。