國家煤化工網(wǎng)訊     記者日前從青島聯(lián)信化學有限公司了解到，該公司開發(fā)的用于高濃度一氧化碳（CO）、高水氣比原料氣深度耐硫變換的分層控制反應器，在多家化工企業(yè)合成氨裝置上成功應用。運行結(jié)果表明，使用該技術(shù)，在變換負荷低至25%~30%的苛刻情況下，仍能將床層的熱點溫度控制在450℃以下，成功解決了高濃度CO、高水氣比原料氣在低負荷開車時易發(fā)生的變換反應器超溫難題。

　　據(jù)了解，該反應器專利技術(shù)及系列產(chǎn)品QDB催化劑在河南中新化工有限責任公司成功應用，變換負荷在25%~30%時，變換工段仍能穩(wěn)定運行。安徽晉煤中能化工有限公司采用該工藝及反應器后，一變爐反應器催化劑分兩層裝填，均選用QDB-03催化劑，變換工段導氣時，變換負荷僅30%左右，為避免低負荷開車導致的變換爐超溫，他們采用特殊導氣方式，平穩(wěn)控制了床層溫度，變換爐熱點溫度控制在450℃以下。

　　據(jù)介紹，目前粉煤氣化工藝制得的原料氣中CO濃度高達70%，水氣比高達1.1。由于水氣比和CO含量都高，加重了耐硫變換系統(tǒng)的變換負荷，反應深度難以控制，在開車過程中極易因過度反應而出現(xiàn)變換反應器超溫現(xiàn)象。尤其是較低負荷開車時，變換爐超溫問題更加嚴重。在實際生產(chǎn)中有些企業(yè)的變換爐最高溫度達到510℃，往往采取加大蒸汽壓溫的辦法解決，而青島聯(lián)信開發(fā)的這種分層控制反應器為解決這一難題提供了更好選擇。